JTV-69-US
Von James Tyler entworfene Doublecut-Gitarre mit Variax-Modeling
JTV-69-US
Von James Tyler entworfene Doublecut-Gitarre mit Variax-Modeling
Die in den USA fachmännisch hergestellte JTV-69-US enthält die unerreichte Variax®-Technologie in einem Instrument der absoluten Oberklasse, dessen Formen ganz klar an die erste erfolgreiche Solidbody-Gitarre erinnern. Wählen Sie zwischen einer Ausführung aus klassischer Esche oder einem Erlenkorpus und einem Radialschnitt-Ahornhals mit Palisander- oder Ahorngriffbrett. Die Mensur beträgt 25-1/2” – und der Sound ist tief und warm, wenngleich die perkussiven Merkmale des historischen Vorgängers ganz klar vertreten sind.
Ein Humbucker an der Brücke rundet den heißgeliebten Sound der Singlecoils am Hals und in der Mitte in bester ‘60-Tradition ab. Alle Tonabnehmer sind mit Alnico-Magneten versehen und wurden nach James Tylers Vorgaben gewickelt.) Die JTV-69-US bietet ein spielfreudiges Tyler ‘59-Halsprofil, eine James Tyler Custom Tremolo Brücke, einen dreiteiligen Radialschnitt-Ahornhals und einen Look zum Dahinschmelzen (sowohl “klassische” als auch zeitgenössische Verarbeitungen).
Die US Custom-Serie: Inspiration, Leidenschaft, Fachwissen
“Jeder Gitarre sieht man an, dass alle an diesem Projekt beteiligten Personen mit Leib und Seele bei der Sache sind.” —Tim Wilson
Wenn Sie eine James Tyler® Variax® der US Custom-Serie das erste Mal anspielen, hat sie schon einen langen Verarbeitungsprozess der besten Holzarbeiter, Lackierer und Gitarrenbauer hinter sich. Insgesamt ist über ein Jahrhundert an Erfahrung am Start – und alle Beteiligten sind mit immenser Begeisterung und Leidenschaft bei der Sache. Viele sind selbst Gitarristen und wissen, worauf es ankommt. Ihre James Tyler war folglich in besten Händen. Die US Custom-Modelle stellen die gelungene Kombination von wegweisender Technologie mit vollendeter Gitarrenbaukunst dar – optische Reize und Spielkultur gehen hier Hand in Hand.Die Mitarbeiter der US Custom-Serie lassen sich bei Ihrer Arbeit von zwei Triebfedern leiten: Dem Ruf und Fachwissen James Tylers und den Anforderungen anspruchsvoller Gitarristen. Der erfahrene Gitarrenbauer Tim Wilson überwacht den gesamten Fertigungsprozess und sorgt dafür, dass Tylers Design- und technische Vorstellungen von allen Mitgliedern des US-Teams einwandfrei umgesetzt werden.
“Meine Aufgabe ist es, dafür zu sorgen, dass sowohl die Endkunden als auch James Tyler selbst zufrieden sind. James ist in dieser Hinsicht ungemein anspruchsvoll.” —Tim Wilson
Technologie und Handwerkskunst
“Mein Lebensmotto lautet, dass man etwas entweder richtig oder falsch machen kann. Daher sollte man es von Anfang an richtig machen.” —Bruce Hamilton
Der Korpus und Hals einer jeden James Tyler Variax entstehen aus einer Kombination von computergesteuerten Konturier- und Fräsverfahren (CNC) –um eine absolute Kohärenz und eine perfekte Intonation zu erzielen– mit penibler Handarbeit – für eine makellose Haptik. Die einzigartige Elektronik der Gitarren stellt selbst für dieses erfahrene Team eine Herausforderung dar und erforderte die Entwicklung neuer Werkzeuge und Verfahren für die CNC-Maschinen. Der speziell entwickelte Arbeitsprozess ist weitaus aufwändiger als der Bau einer Standardgitarre.
“In gewisser Hinsicht wird hier die Bilderbuchehe zwischen computergesteuerten Fräsarbeiten und echtem handwerklichen Geschick vollzogen.” —Darran Sanders
Die Experten beziehen die instrumententauglichen Harthölzer von amerikanischen Lieferanten. Bestimmte Hölzer werden in einem Holzlager in Humbolt County, einer dicht bewaldeten Gegend entlang der Pazifikküste Nordkaliforniens, handselektiert. Nach der Auswahl der besten Hölzer für Hälse und Bodys schneidet das Team das Holz zurecht und lagert es in einer eigens entwickelten Kammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit, bis es ausgereift und spannungsfrei ist. Dieser Prozess dauert mindestens einen Monat für Hälse, die aus radial gesägtem Holz gefertigt werden, um ein Verziehen zu vermeiden. So ist sichergestellt, dass der Hals Ihrer Gitarre ein Leben lang hält.
Sobald das Holz der Hälse “ausgereift” ist, wird der Kanal für den Stahlstab per CNC ausgefräst. Anschließend werden der Stahlstab installiert und das Griffbrett aufgeleimt. Danach verschwinden die Hälse erneut für zwei Tage in der Klimakammer. Als nächstes werden weitere CNC-Arbeitsgänge absolviert: Vorbereitung des Halsradius’ und der rückseitigen Halsform. Der jetzt bereits geformte Hals muss dann zwei Tage liegen, bevor das Griffbrett geschliffen und die Bünde installiert werden können.
Diese Arbeitsweise ist zwar sehr zeitaufwändig, garantiert dafür jedoch ein perfektes Ergebnis. Beispiel: Die Maschine, mit der die Bundschächte ausgefräst werden, weist eine Toleranz von einem tausendstel Millimeter auf. Auch die Mensur ist supergenau – das ist wichtig für die Intonation, die weitaus exakter ist als bei handgesägten Griffbrettern.
Sobald das Holz der Hälse “ausgereift” ist, wird der Kanal für den Stahlstab per CNC ausgefräst. Anschließend werden der Stahlstab installiert und das Griffbrett aufgeleimt. Danach verschwinden die Hälse erneut für zwei Tage in der Klimakammer. Als nächstes werden weitere CNC-Arbeitsgänge absolviert: Vorbereitung des Halsradius’ und der rückseitigen Halsform. Der jetzt bereits geformte Hals muss dann zwei Tage liegen, bevor das Griffbrett geschliffen und die Bünde installiert werden können.
Diese Arbeitsweise ist zwar sehr zeitaufwändig, garantiert dafür jedoch ein perfektes Ergebnis. Beispiel: Die Maschine, mit der die Bundschächte ausgefräst werden, weist eine Toleranz von einem tausendstel Millimeter auf. Auch die Mensur ist supergenau – das ist wichtig für die Intonation, die weitaus exakter ist als bei handgesägten Griffbrettern.
“Ohne handwerkliche Fertigkeiten und Fachwissen kann man selbst dieses perfekt vorbereitete Teil in wenigen Sekunden zu Brennholz verschandeln.” —Jeff Callahan
Viele weitere Arbeitsgänge erfordern enormes handwerkliches Geschick, um aus dem Instrumentrohling eine Weltklasse-Gitarre zu machen. Die Bünde werden von Hand installiert und die Ränder des Griffbretts werden mit der Hand abgeschliffen, um eine perfekte Spielkultur zu gewährleisten. Jeder Korpus und jeder Hals werden penibel von Hand geschmirgelt, gemessen, inspiziert und beurteilt.
Ein Look zum Dahinschmelzen
Im Sinne eines optimalen Resultats schaut sich Tim Wilson die Maserung eines jeden Korpus’ genau an und entscheidet anhand dessen, für welchen Verarbeitungstyp sich der Korpus eignet. Nach jahrzehntelangen Experimenten mit unterschiedlichen Materialien und Spritztechniken haben die Spritzer des US Custom-Teams ein Verfahren entwickelt, das sowohl alterungsbeständig als auch enorm robust ist.
Zuerst werden ein Sperrgrund und eine Grundierungslage angebracht. Danach wird das Instrument mindestens sieben Tage zum Trocknen abgestellt. Als nächstes wird das Instrument flachgeschliffen, um etwaige Kanten zu entfernen und dafür zu sorgen, dass die Seiten, die Oberseite und der Boden perfekt eben sind. Die Spritzer bringen dann eine möglichst dünne Farbschicht an, weil diese eine weitaus geringere Härte aufweist als die Sperrgrund- und Grundierungsschicht. Schließlich wird die Lackschicht angebracht – und danach wird das Instrument erneut mindestens sieben Tage um Trocknen abgestellt, bevor es wieder von Hand geschmirgelt, geebnet und schließlich poliert wird.
In allen Stadien wird jede Gitarre sorgsam auf eventuelle Schmirgel- und Polier-Unsauberkeiten inspiziert. Außerdem wird darauf geachtet, ob die Oberflächen glatt und der Radius wirklich rund sind und ob sie der Form des Holzrohstoffs entsprechen.
Zuerst werden ein Sperrgrund und eine Grundierungslage angebracht. Danach wird das Instrument mindestens sieben Tage zum Trocknen abgestellt. Als nächstes wird das Instrument flachgeschliffen, um etwaige Kanten zu entfernen und dafür zu sorgen, dass die Seiten, die Oberseite und der Boden perfekt eben sind. Die Spritzer bringen dann eine möglichst dünne Farbschicht an, weil diese eine weitaus geringere Härte aufweist als die Sperrgrund- und Grundierungsschicht. Schließlich wird die Lackschicht angebracht – und danach wird das Instrument erneut mindestens sieben Tage um Trocknen abgestellt, bevor es wieder von Hand geschmirgelt, geebnet und schließlich poliert wird.
In allen Stadien wird jede Gitarre sorgsam auf eventuelle Schmirgel- und Polier-Unsauberkeiten inspiziert. Außerdem wird darauf geachtet, ob die Oberflächen glatt und der Radius wirklich rund sind und ob sie der Form des Holzrohstoffs entsprechen.
Nichts ist uns zu viel
Nach der Korpuslackierung baut das Team die Einzelteile zunächst zusammen und versieht die Gitarre anschließend anhand mehrerer Spezialverfahren mit einem optimalen Sound und einer perfekten Haptik.
Auf der Grundlage der in diesem Sektor üblichen Qualitätskontrolle hat das US Custom-Team einen Richtlinienkatalog zusammengestellt, mit dem sichergestellt werden soll, dass jede Gitarre die Erwartungen ihrer zukünftigen Eigentümer noch übertrifft. Dabei wird besonders auf die Bünde, die Verarbeitung, die Elektronik und die Endjustierung geachtet. Während viele Gitarrenbauer es hierbei bewenden lassen, geht das US Custom-Team noch einen Schritt weiter.
Die meisten Mitglieder des US Custom-Teams sind nämlich selbst begnadete Gitarristen. Deshalb spielen sie jede fertige Gitarre schon aus lauter Neugier einmal an: Sie verwenden den Tremoloarm, beugen die Saiten, testen die gesamte Elektronik – und hören genau zu, damit nur perfekt ausgereifte Instrumente die Werkstatt verlassen.
Auf der Grundlage der in diesem Sektor üblichen Qualitätskontrolle hat das US Custom-Team einen Richtlinienkatalog zusammengestellt, mit dem sichergestellt werden soll, dass jede Gitarre die Erwartungen ihrer zukünftigen Eigentümer noch übertrifft. Dabei wird besonders auf die Bünde, die Verarbeitung, die Elektronik und die Endjustierung geachtet. Während viele Gitarrenbauer es hierbei bewenden lassen, geht das US Custom-Team noch einen Schritt weiter.
Die meisten Mitglieder des US Custom-Teams sind nämlich selbst begnadete Gitarristen. Deshalb spielen sie jede fertige Gitarre schon aus lauter Neugier einmal an: Sie verwenden den Tremoloarm, beugen die Saiten, testen die gesamte Elektronik – und hören genau zu, damit nur perfekt ausgereifte Instrumente die Werkstatt verlassen.
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